在武汉临空港经开区，一座占地1132亩、相当于故宫大小的工厂里，144万平方米的厂房内罕见人影，只有机械臂在洁净室里精准舞动，每一片玻璃基板从原材料到成品面板的全流程无需人工干预——这就是武汉京东方光电科技有限公司（以下简称“武汉京东方”）打造的“极致效率驱动的10.5代液晶面板智能工厂”。作为2025年工信部首批“卓越级智能工厂”，这座全球单体产能最大的液晶显示生产线，不仅以月产18万片基板的规模支撑京东方稳居全球显示行业龙头，更用近二十年的数字化积淀，书写了从基础信息化到对标领航级标准的转型范本。

一、从系统搭建到平台赋能的积淀之路

武汉京东方的智能工厂不是凭空建成的“空中楼阁”，而是深深扎根于京东方集团近二十年信息化与数字化的战略布局。从进入半导体显示行业之初，企业便以“业务需求为锚点”，历经四轮迭代完成能力跃迁，为10.5代线的智能化建设筑牢根基。

（一）导入阶段（2003-2007）：搭起数字化骨架

2003年，京东方通过收购现代电子TFT-LCD业务正式踏入显示行业，同年在国内建成第一条液晶生产线。彼时，实现快速量产变现是核心目标，信息化建设成为破局关键。武汉京东方的前身工厂同步启动三大系统搭建：以ERP为核心的运营管理平台打通了订单、采购与财务的流程壁垒，让成本核算精度提升30%；OA系统与即时通讯工具构建起高效办公网络，跨部门协同效率翻倍；而以MES为核心的CIM系统则首次实现了生产过程的数字化管控，为半导体显示所需的高精度制造提供了基础支撑。这一阶段虽未涉及复杂智能技术，却成功搭建起“运营-办公-生产”三位一体的数字化骨架，为后续发展埋下伏笔。

（二）扩张阶段（2007-2012）：复制经验扩规模

2008年金融危机后的产业提振期，京东方迎来产能扩张的黄金窗口，成都4.5代线、合肥6代线等相继落地，武汉基地也在此期间完成初步扩建。为应对多基地管理的挑战，集团采取“模板复制+本地化适配”策略，将初代工厂的ERP、MES等系统快速推广至武汉等新建基地。这一阶段的重点是通过规模化复制实现效率提升，武汉工厂借助统一的信息系统，成功将面板良品率从初期的85%提升至92%，逐步缩小了与海外巨头的差距。但此时各基地系统相对独立，数据未能完全贯通，成为制约效率进一步提升的瓶颈。

（三）整合阶段（2012-2017）：打通数据壁垒

随着产能扩大，“信息孤岛”问题日益凸显。2012年，京东方启动集团层面的创新变革，武汉工厂率先参与系统整合。通过“集中化、统一化、标准化”改造，原先分散的生产、质量、物流数据被归集到集团统一平台，形成“集团顶层规划+属地运维落地”的两层IT架构。更关键的是，武汉工厂开始推动生产系统自主化研发，将MES、QMS等核心系统的控制权掌握在自己手中，不仅降低了对海外软件的依赖，更为后续的智能化升级预留了接口。到2017年，武汉工厂的设备联网率已达80%，生产计划响应时间从3天缩短至1天，整合效应初步显现。

（四）平台化阶段（2017至今）：AI赋能全价值链

2017年京东方提出“开放两端、芯屏气/器和”战略后，武汉工厂的数字化转型进入“数智融合”新阶段。2019年10.5代线量产后，工厂以工业互联网平台为核心，整合ERP、PLM、MES等27个核心系统，构建起云边协同的技术架构。通过引入人工智能技术，在缺陷检测、设备运维等场景实现突破：“AI之眼”质检系统准确率达96%，替代70%人工检测；预测性维护模型将设备故障率降低30%，运维效率提升56%。2023年，工厂通过智能制造能力成熟度（CMMM）四级认证，2025年顺利入选首批卓越级智能工厂，标志着其数字化能力迈入行业顶尖行列。

二、从卓越级筑基到领航级蓄力的实践路径

武汉京东方10.5代线的打造过程，本质上是对智能工厂梯度培育标准的精准响应。从满足卓越级的“智能管控”到迈向领航级的“生态引领”，工厂通过多维度突破，将“极致效率”从理念转化为现实。

（一）锚定卓越级标准：构建全流程智能效率体系

根据工信部标准，卓越级智能工厂需实现“数字化、网络化、智能化探索”，达到CMMM三级及以上水平。武汉京东方从生产、数据、绿色三个维度发力，构建起高效运转的智能体系。

在生产端，工厂实现了“全工序自动化+AI提质”的双重突破。针对10.5代线玻璃基板尺寸大、加工精度要求高的特点，工厂部署了千余台智能设备，从切割、镀膜到封装的全流程自动化率达95%以上。在最关键的缺陷检测环节，基于深度学习的“AI之眼”能在0.1秒内识别面板上的微米级瑕疵，准确率远超人工，使产品不良率从行业平均的8%降至3%以下。更值得一提的是，通过虚拟量测技术，工厂减少了30%的实际检测环节，将单块面板的生产周期从15天缩短至12天，完美契合“极致效率”的定位。

在数据端，全链条贯通成为核心竞争力。工厂通过100%设备联网，实时采集近8万个数据点，从原材料入库到成品出库形成“数据闭环”。研发端，PLM系统与3D模型库联动，支持32-75英寸全尺寸面板的参数化设计，新品研发周期缩短30%；生产端，MES系统与APS系统动态联动，能根据订单变化实时调整排产，设备综合效率（OEE）稳定在85%以上；物流端，AGV机器人结合路径优化算法，实现物料精准配送，仓储周转率提升40%，完全符合卓越级工厂“多环节管理贯通化”的要求。

在绿色制造端，智慧能源管理成为亮点。作为高能耗的显示行业，武汉工厂搭建了智能能源管控平台，通过AI算法优化设备运行参数，年节水近200万吨，节支700万元。工厂采用的StokerEFU自回风空调系统和超纯水梯级处理方案，使超纯水回用率不低于70%，整体能耗较传统产线降低20%。2022年获评“国家级绿色工厂”，印证了其在高效生产与环保节能间的平衡能力。

（二）迈向领航级目标：布局生态协同与技术引领

领航级智能工厂要求达到CMMM四级及以上，核心是实现“智能化变革与生态引领”。武汉京东方在巩固卓越级成果的同时，已启动多项前瞻性布局，向更高目标蓄力。

供应链协同创新是重要突破点。针对面板生产“原材料依赖度高、供应周期紧”的痛点，工厂通过工业互联网平台与30余家核心供应商实现数据互通。与玻璃基板供应商康宁建立的实时供需匹配系统，将原材料准备时间从24小时压缩至1小时，供应链响应速度提升95%。这种“透明化协同”模式不仅降低了自身库存成本，更带动上下游企业效率提升，符合领航级工厂“横向/纵向/端到端全面集成优化”的要求。

数字孪生与技术输出彰显行业引领力。目前，武汉工厂正探索生产全流程的数字孪生应用，通过虚拟仿真优化工艺参数，进一步提升玻璃基板利用率（已超95%）。更重要的是，工厂将成熟的智能化解决方案向外输出，为北电检测等供应商提供AI质检技术支持，并参与制定《液晶显示面板智能工厂通用技术要求》等国家标准，推动整个显示行业的智能化升级。这种“能力外溢”正是领航级工厂“产业生态带动”作用的体现。

绿色与智能的深度融合则指向未来。工厂已建成光伏电站，年发电量达900万kWh，下一步计划引入氢能、储能等技术，探索“零碳工厂”建设。同时，基于大数据分析的碳管理系统正在试点，实现碳排放数据的实时采集与核算，为后续的碳资产运营奠定基础——这与领航级工厂“碳资产全生命周期管理”的要求高度契合。

（三）管理保障：效率革命的“软实力”支撑

极致效率的实现，离不开组织与机制的保障。武汉工厂沿用京东方“三横三纵”运营机制，构建“敏捷前台、集约中台、高效后台”的组织体系，让市场需求能快速传导至生产端。在人才培养上，通过“项目制激励+校企合作”模式，打造既懂显示工艺又通AI技术的复合型团队，仅AI算法研发团队就达50余人。更关键的是，工厂建立了“数据驱动决策”的文化，从生产调度到质量改进，每一项决策都有数据支撑，确保效率提升不流于表面。

三、争做行业的“效率标杆”

武汉京东方10.5代智能工厂的成功，不仅为企业带来了实实在在的效益，更为高端制造业的智能化转型提供了可借鉴的经验。

在企业层面，效率提升直接转化为竞争优势：生产效率较传统产线提升40%，运营成本降低25%，良品率稳定在97%以上，支撑京东方电视面板全球市占率连续多年第一。在产业层面，工厂的投产带动武汉形成从玻璃基板、显示模组到智能终端的完整产业链，吸引30余家上下游企业落地，推动临空港大道成为“千亿大道”，直接创造超6000个就业岗位。

其转型启示尤为珍贵：一是战略连贯性是核心，从2003年的系统搭建到如今的AI赋能，京东方始终以数字化为长期战略，避免了短期功利性投入；二是技术与业务深度绑定，所有智能化升级都围绕“提升效率、改善质量”展开，没有陷入“技术秀”的误区；三是开放协同促共赢，通过带动产业链升级，将自身效率优势转化为产业生态优势，实现可持续发展。

面向未来，武汉京东方计划进一步深化数字孪生、工业元宇宙等技术应用，目标到2030年实现工厂全流程AI决策与零碳运营。从一条生产线的信息化改造，到一座智能工厂的全球标杆，武汉京东方的实践证明：高端制造业的效率革命，从来不是单一技术的突破，而是战略、技术、管理与生态的系统性进化。这正是中国“智造”从跟跑到领跑的关键密码。