柳州的五菱精益智造工厂里，没有传统汽车工厂刚性的流水线输送带，取而代之的是 16 个各司其职的 “智能岛”—— 轮胎岛的机器人精准完成轮毂装配，内饰岛的机械臂按车型需求灵活搭载不同配置，250 余台 IGV 无人物流车驮着零部件在各岛间自主穿梭，实现 “车找工位” 的柔性生产。2025 年，这家工厂入选全国首批卓越级智能工厂，智能制造成熟度评估达 4.8 分（四级）的行业顶尖水平，其全球首创的 “基于工艺解耦和产线重构的岛式制造模式”，不仅破解了新能源汽车多车型、个性化生产的行业痛点，更勾勒出中国车企从规模化制造向智能化领航的转型蓝图。

一、从规模红利到智能破局

五菱的数字化转型，始终紧扣市场需求的变迁。从燃油车时代的 “国民神车” 制造者，到新能源时代的智能工厂标杆，这家企业用十年时间完成了从 “规模取胜” 到 “智能领先” 的蜕变，每一步都精准踩在行业变革的节点上。

（一）2015-2018：信息化补课，破解规模化瓶颈

2015 年前后，五菱正处于燃油车产销的巅峰期，连续三年年产销超 200 万辆，但传统生产模式的短板已逐渐显现。彼时，工厂依赖刚性流水线，单条产线仅能生产 1-2 款车型，换型需耗时 2-3 小时，面对日益增长的个性化订单，常常陷入 “产能过剩与订单延误并存” 的困境。

这一阶段的核心任务是 “数据打通” 与 “基础自动化”。五菱率先引入 MES 生产执行系统，替代人工纸质记录，实现焊接、涂装等关键工序的数据实时采集；搭建 WMS 智能仓储系统，通过条码管理规范 3 万余种零部件的出入库流程，库存准确率从 95% 提升至 99.8%。同时，对核心生产设备进行自动化改造，在焊接车间部署机器人，替代人工完成高强度、高精度作业，初步解决了规模化生产中的效率与质量稳定性问题，为后续智能化升级筑牢基础。

（二）2019-2022：智能化探索，应对新能源转型阵痛

2019 年起，新能源汽车市场迎来爆发式增长，用户需求从 “代步工具” 向 “个性化出行伙伴” 转变，五菱面临的挑战陡然升级：一方面要快速迭代宏光 MINI EV 等爆款车型的衍生版本，另一方面要应对纯电、混动、增程等多动力类型的生产需求，传统流水线的 “一刀切” 模式已完全无法适配。

转型的关键在于 “柔性化” 与 “系统协同”。五菱启动 “智能制造标杆工厂” 建设，开始探索工艺解耦的可能性 —— 将传统串联式的总装流程拆解为相对独立的工序模块，尝试用可移动平台替代固定输送带。同时，打通 PLM、ERP、SCM 等系统，构建起从研发设计到供应链协同的初步数据链路。这一阶段，五菱与华为、宁德时代等头部企业达成战略合作，引入高可靠生产网络与电池管理技术，在柳州建成广西新能源汽车实验室，由八大院士领衔攻关 “三电” 核心技术，为后续的产线重构提供了技术支撑。2022 年，五菱新能源销量突破 100 万辆，验证了智能化改造的初步成效。

（三）2023 至今：岛式工厂落地，斩获卓越级认证

2023 年，五菱正式推出 “一二五工程” 战略，以广西新能源汽车实验室为创新核心，带动五个百亿级产业集群发展，而岛式智能工厂正是这一战略的核心落地载体。通过两年的实践，这套 “工艺解耦 + 产线重构” 的制造体系日趋成熟，于 2025 年成功入选全国首批卓越级智能工厂，成为广西首家获此殊荣的汽车企业。

如今的岛式工厂，已实现全流程柔性生产：16 个智能岛并行作业，可兼容 20 余种新能源车型混线生产，换型时间从传统产线的 2 小时压缩至 10 分钟；自研的卓越运营大模型（EOAI）实时调度 280 余台协作机器人与 IGV 小车，“车找工位”“料找车” 的智能匹配模式让物流效率提升 80%；全流程数据 100% 追溯，底盘一致性达 98%，零件装配精度控制在 0.1mm 级别，错装率降至零。这座年产能 25 万辆的工厂，年产值达 180 亿元，生产效率较传统工厂提升 30%，单台制造成本下降 31%，用实践证明了岛式模式的商业价值。

二、从卓越级达标到领航级布局

五菱的岛式智能工厂，并非凭空创造，而是精准对标工信部等六部委提出的智能工厂梯度培育要求，在满足卓越级核心指标的基础上，提前布局领航级能力建设，形成了 “达标 - 领跑 - 引领” 的进阶路径。

（一）锚定卓越级：全维度满足智能工厂核心要求

卓越级智能工厂要求企业达到智能制造能力成熟度三级以上，在生产作业、管理运营、数据协同等方面实现国内领先。五菱的岛式模式，从多个维度精准契合这些指标：

•柔性生产与工艺创新：通过工艺解耦实现 “产线可重构、产能自适应”，完美满足卓越级对 “柔性可重构制造单元” 的要求。智能岛的模块化设计，让新增生产模块调试仅需 1 个月，较传统产线改造周期缩短 80%，新车型导入重复投资减少 33%，完全适配新能源汽车快速迭代的特点。

•AI 深度应用与数据贯通：EOAI 大模型覆盖生产排程、设备运维、质量管控等全场景，AI 应用场景比例远超卓越级要求的 20%。通过卓越运营数字化平台（EODP）、LIM-MES 等系统的深度集成，打通 “人、机、料、法、安、能、环” 全要素数据，实现从研发设计到售后服务的全生命周期数据闭环，决策响应速度提升 50%。

•质量管控与效率提升：采用 RFID 技术实现车身与零部件的电子身份强绑定，关键工位部署视觉检测系统，缺陷识别精度达 0.02mm，将漏装、错装率从行业平均的 0.5% 降至 0.02% 以下。生产节拍缩短至 75 秒 / 台，自动化率达 51%，主要技术经济指标位居国内同行业领先水平。

（二）迈向领航级：构建生态引领与可持续能力

领航级智能工厂虽暂未启动正式评选，但已明确以 “生态引领、绿色低碳、全球协同” 为核心方向。五菱早已提前布局，在产业链协同、绿色制造、技术输出等方面构建起领航级竞争力：

•产业链协同赋能：推行 “联合共创” 的供应链模式，拉动上下游 58 家供应商建立精益生产体系，产业链质量管理平台与 SCM 协同平台覆盖率均达 100%。在柳州形成完整的新能源产业集群，三电本地配套率 100%，本地配套率超 63%，年产值突破 660 亿元，实现 “整车企业 - 供应商 - 区域经济” 的共赢。

•绿色低碳实践：将绿色制造融入岛式工厂设计，通过智能能耗管理系统优化设备运行参数，单位产值碳排放较传统工厂降低 25%。探索 “以铝代铜”“以竹代塑” 等低碳材料应用，利用广西本地资源优势推动汽车产业全生命周期减碳，契合 “双碳” 战略要求。

•技术输出与全球布局：将岛式制造模式纳入 “天屿智造” 技术体系，形成可复制的智能制造解决方案。依托 “印马泰一体化” 战略，将 “本地化生产 + 供应链出海 + 技术标准输出” 的模式推向全球，带动 17 家供应商组团出海，在印尼实现 60% 以上的本地化率，同时参与东盟新能源汽车标准制定，将中国智造模式推向国际。

表 五菱岛式智能工厂核心技术与对标指标对照表

三、技术、战略与生态的三重协同

五菱岛式智能工厂的成功，并非单纯的技术堆砌，而是战略前瞻、技术自研与生态协同的深度融合，其转型逻辑对汽车行业具有重要借鉴意义。

（一）战略锚点：以用户需求驱动制造变革

“人民需要什么，五菱就造什么” 的理念，贯穿于转型全过程。面对新能源汽车市场 “多品种、小批量、个性化” 的需求变化，五菱没有固守传统流水线的规模优势，而是主动解构生产流程，通过工艺解耦让生产模式适配需求变化，这种 “需求倒逼创新” 的逻辑，让智能工厂建设始终贴近市场实际。

（二）技术核心：自研与合作的双向赋能

五菱坚持核心技术自主可控，构建了 “天・灵・神” 技术体系，智能岛制造体系（I²MS）斩获 110 项专利授权，EOAI 大模型、柔性装配单元等关键技术均为自主研发。同时，通过与华为的深度合作，引入高可靠生产网络、AI 与大数据技术，解决了 IGV 调度、机器人协同等实操难题，实现 “自研打底、合作加速” 的技术突破路径。

（三）生态支撑：从企业转型到产业升级

五菱的转型从未局限于自身工厂，而是通过 “一二五工程” 带动整个广西新能源产业集群发展。联合 50 多家高校、科研机构组建广西新能源汽车实验室，形成 “创新链 - 产业链 - 资金链 - 人才链” 的深度融合，这种 “以企业为核心、以区域为依托” 的生态化转型模式，不仅降低了单个企业的转型成本，更提升了整个产业的抗风险能力与竞争力。

四、重构汽车制造的未来范式

上汽通用五菱的岛式智能工厂，不仅是一次生产模式的革命，更是中国汽车产业从 “制造大国” 向 “制造强国” 转型的缩影。它打破了福特流水线延续百年的生产逻辑，用 “工艺解耦 + 产线重构” 的创新思路，破解了规模化与个性化的矛盾，为新能源汽车产业提供了 “低成本、高柔性、可复制” 的智造方案。

从数字化筑基到卓越级认证，再到向领航级迈进，五菱的转型之路证明：智能制造不是技术的简单叠加，而是战略、技术、生态与用户需求的同频共振。随着岛式模式的持续迭代与全球输出，这家 “国民车企” 正以全新的姿态，引领汽车工业进入 “柔性智造” 的新时代，为全球汽车产业转型升级贡献中国智慧与中国方案。