在长沙中联智慧产业城，一座全球领先的挖掘机智能工厂正以每6分钟下线一台整机的速度，刷新着工程机械行业的生产纪录。这里不仅是中联重科数字化转型的集大成之作，更是国内首个实现挖掘机全流程共享制造的标杆基地。从早期的机械化升级到如今的领航级智能工厂培育，中联重科用近二十年时间，走出了一条对标国家级智能工厂标准、以技术创新驱动产业变革的转型之路，为中国制造从"大"到"强"提供了鲜活样本。

一、从启蒙到深耕的持续进化

中联重科的数字化转型并非一蹴而就，而是沿着"技术引入-体系构建-智能升级-生态协同"的路径稳步推进，为共享制造智能工厂的建设奠定了坚实基础。

2006-2014：自动化技术的初步应用

早在2006年，中联重科就率先在起重机械工厂引入可编程工业机械臂，主要用于零部件焊接作业，成为工程机械行业最早试水机器人技术的企业之一。这一阶段的核心突破在于用自动化设备替代重复性人工劳动，初步解决了传统制造中效率低、误差大的痛点。

2014年，中联重科搭建起基于物联网的智能云服务平台，通过北斗导航、云计算等技术，实现了21万余台设备的远程监控、故障预警和工况分析。马凯副总理当年莅临调研时，对这一物联网应用成果给予充分肯定，标志着企业数字化从生产端向服务端延伸的初步尝试。此时的转型虽处于点状突破阶段，但已为后续的系统性升级积累了宝贵经验。

2015-2018：数字化平台的全面搭建

随着"互联网+智能制造"战略的提出，中联重科确立了"互联、智慧、可控、安全"的两化融合八字方针，开始构建覆盖研发、生产、供应链、服务的全流程数字化体系。在研发端，建立PLM企业云智库，实现全球近3000位工程师协同开发，通过虚拟化样机技术完成三维建模与仿真分析，大幅缩短产品研发周期。

生产端自主开发MES生产制造执行系统，将人员、设备、物料等制造要素整合到统一管理平台，配套部署20余条数控生产线和千余台高端数控设备，实现数字切割、自动焊接、精密检测等关键工序的数字化管控。供应链端则以ERP为核心搭建协同平台，将供应商准入、绩效考核、质量管控等环节纳入系统管理，从源头保障产品品质。这一阶段的转型实现了从单点自动化到流程数字化的跨越，为智能工厂建设构建了基础框架。

2019-2022：智慧工厂的规模化落地

2019年起，中联重科进入数字化转型的加速期，大规模引入具备感知与移动能力的自适应机器人，包括带视觉识别的机械臂、AMR自主移动机器人等。这一时期，中联智慧产业城启动建设，其中挖掘机械智慧园作为核心项目，开始系统性部署全流程智能产线。

2022年，中联重科凭借基于工业互联网的数字化优势，成功入选工信部首批"数字领航"企业名单，成为制造业数字化发展的"旗帜"企业。此时的转型已实现三大突破：一是生产效率的显著提升，通过智能排产和设备联网，生产周期大幅缩短；二是柔性制造能力的形成，可实现多品种、小批量产品的快速切换；三是数据价值的初步释放，通过对生产经营数据的分析应用，实现精细化管理决策。

2023至今：共享制造与具身智能的深度融合

2023年后，中联重科的数字化转型进入高阶阶段，核心是构建"共享制造+智能生态"的新型生产模式。2024年起，企业开始探索具身智能人形机器人在制造场景的应用，研制出两款轮式和一款双足人形机器人，在机加、物流、质检等环节开展试点应用。

通过中科云谷打造的工业互联网平台，将工厂内2000余个工业机器人、数十台人形机器人与11个信息化系统互联互通，形成"云端超脑+终端执行"的智能协同体系。2025年，该工厂入选工信部首批"领航级智能工厂"培育名单，标志着其智能制造水平达到国际领先水平，转型正式迈入生态协同、自主进化的新阶段。

二、分阶达标构建智能工厂标杆

中联重科挖掘机共享制造智能工厂的建设，严格遵循工信部智能工厂梯度培育要求，从基础级、先进级逐步向卓越级、领航级演进，每一步都精准对标相应建设标准，实现了系统性、高质量的升级。

锚定卓越级标准：筑牢全流程智能根基

根据工信部六部门联合制定的智能工厂梯度培育要素条件，卓越级智能工厂需达到智能制造能力成熟度三级以上，覆盖工厂建设、研发设计、生产作业、生产管理、运营管理全部五个环节，主要技术经济指标处于国内同行业领先水平。中联重科通过三大核心举措实现达标：

在工厂建设方面，开展全流程数字化规划与系统建模，构建工厂级数字孪生系统，实现虚拟仿真与物理生产的实时联动。工厂部署60条高度柔性化产线，集成360余台自动物流AGV和240余台工业机器人，通过二维码技术实现从钢板进厂到整机下线的全生命周期追溯，完全满足卓越级工厂"数字化交付、虚拟工厂建设"的要求。

研发设计环节，依托产品数字孪生和智能制造数字孪生双核心平台，400多款产品实现数字化研制，研发周期缩短25%以上，工艺设计效率提升50%。通过构建产品设计库、工艺知识库，实现产品与工艺的仿真迭代，完美契合卓越级工厂"智能化辅助设计、全生命周期数据贯通"的标准。

生产作业与管理方面，通过AI视觉识别系统实时监测焊缝质量，不良率控制在0.1%以内；智能排产系统可动态优化生产计划，同一条产线能在70余个平台、数百种配置的挖掘机型号间无缝切换，生产周期缩短52%。集成打通"人、机、料、法、安、能、环"全要素数据，实现仓储物流、设备运行、能源消耗的数字化管控，达到卓越级工厂"生产过程精准控制、全局优化"的核心要求。

冲刺领航级要求：探索未来制造新模式

领航级智能工厂作为最高层级，要求智能制造能力成熟度达到四级以上，核心产品具有全球竞争力，且需深度应用人工智能技术、探索未来制造模式。中联重科围绕这一标准，实现了三大突破性升级：

在人工智能深度应用上，工厂AI技术应用场景比例远超20%的要求，不仅在质量检测、智能排产等常规场景实现AI赋能，更在具身智能领域取得突破。通过近百个工位的人形机器人训练场开展大规模数据采集，构建从数据处理、模型训练到推理部署的完整工具链，让机器人集群具备自感知、自适应、自决策能力，满足领航级工厂"智能化变革"的核心要求。

在未来制造模式探索上，创新实践"共享制造"理念，通过工业互联网平台实现产能弹性调度与产业链协同。向上游与宝钢等企业联合开发高强钢材料，向下游带动配套企业同步升级，形成"需求牵引-技术共享-产能协同"的生态模式。这种模式不仅使工厂自身单位产值能耗降低20%，更带动150余家上下游企业实现数字化升级，符合领航级工厂"全球领先、模式创新"的培育目标。

在核心能力建设上，工厂累计攻克77项关键技术，申请专利200余项，形成了具有行业推广价值的智能制造解决方案。其"云端超脑+机器人集群"的协同架构、全流程数字孪生应用等技术，已构成企业智能制造"标准群"，为行业提供了可复制的建设经验，完全满足领航级工厂"技术引领、标准输出"的要求。

三、共享制造重构工程机械生产方式

中联重科的"共享制造"并非简单的产能共享，而是基于数字化技术构建的"资源共享、能力协同、价值共创"的新型生产体系，其核心突破体现在三个维度：

产能共享：柔性化产线实现高效调度

工厂通过工业互联网平台整合分散产能，打破传统生产线的型号限制，实现"多品种、小批量、大规模"的敏捷制造。例如，同一条装配线可在1小时内完成从中挖到大挖的型号切换，既能满足大型基建项目的批量订单需求，也能快速响应小型客户的个性化定制要求，使产能利用率提升至90%以上。这种柔性生产模式，有效降低了行业普遍存在的产能闲置问题，为共享制造提供了核心支撑。

技术共享：构建产业链协同创新网络

依托中科云谷工业互联网平台，中联重科将智能工厂沉淀的AI算法、数字孪生、智能排产等核心技术向上下游开放。上游供应商可通过平台获取材料标准和工艺要求，实现零部件的精准配套；下游客户可通过平台参与产品定制化设计，实时跟踪生产进度。宝钢通过共享技术联合研发的高强钢，使挖掘机结构件寿命提升50%；配套企业借助共享的质量管控技术，产品合格率平均提升8%，形成了协同共赢的产业生态。

服务共享：从产品制造到全生命周期服务

共享制造模式的延伸，使工厂从单纯的生产基地升级为全生命周期服务平台。通过物联网技术对已交付设备进行实时监测，将运行数据反馈至生产系统，形成"使用-反馈-优化"的闭环迭代。针对中小客户推出"设备即服务"（EaaS）模式，通过共享产能为其提供小批量生产服务，降低创业门槛；同时提供远程运维、故障预警、备件共享等增值服务，实现从"卖产品"到"卖服务"的转型。

四、从企业升级到行业赋能

中联重科挖掘机共享制造智能工厂的建成，不仅实现了企业自身的跨越式发展，更对中国制造业转型升级具有深远的示范意义，成为制造强国战略的生动实践。

在技术突破层面，工厂攻克的复杂坡口加工、智能仓储、具身智能应用等77项关键技术，填补了多项行业空白。其中，双立柱式翻转机器人将12吨重下车架翻转时间从15分钟压缩至3分钟，涂胶机器人作业效率提升200%，这些技术已向工程机械行业广泛推广，推动全行业生产效率平均提升30%以上。

在绿色制造层面，工厂采用光伏发电和智能能耗管理系统，废钢回收率达95%，单位产值能耗较传统工厂降低20%。其无氟泡沫灭火系统、材料循环利用等绿色技术，已被应用于建筑、家电等多个领域，为制造业低碳转型提供了可借鉴的方案。

在全球竞争层面，依托智能工厂的技术积累，中联重科百吨级矿用挖掘机ZE1350G等高端产品成功打入国际市场，2025年签署超5亿元新疆鸿茂订单，并计划拓展中东、非洲等高端市场。工厂形成的"中国智造"标准，正逐步替代传统国际标准，提升中国工程机械行业的全球话语权。

从2006年第一台工业机械臂的引入，到如今领航级智能工厂的培育，中联重科用近二十年的坚守与创新，证明了制造业数字化转型的核心逻辑——不是技术的简单堆砌，而是以客户需求为导向、以标准为引领、以生态为支撑的系统性变革。这座挖掘机共享制造智能工厂，不仅是中联重科自身的转型标杆，更成为中国制造从"规模扩张"到"质量提升"的缩影，为更多传统制造企业提供了"对标标准、分步实施、持续进化"的转型路径。随着具身智能技术的深度应用和共享制造模式的不断完善，这里必将成为全球未来工厂的典范，引领制造业迈向人机协同、按需生产的新纪元。