2026 年 1 月 15 日，世界经济论坛（WEF）与麦肯锡联合公布最新一批全球灯塔工厂名单（第十五批），本次全球共新增 23 家，其中16 家来自中国，至此全球灯塔工厂总数达 224 家，中国以 101 家占比 45% 稳居全球首位。

本次评选首次按五大维度分类认定灯塔工厂，分别为客户至上、生产效率、供应链韧性、可持续、人才灯塔，各入选企业均在对应维度实现技术与运营的突破性革新。

一、客户至上灯塔

1. 卡尔蔡司光学（中国广州）

作为全球光学镜片行业首家灯塔工厂，该基地实现德国精密工艺与中国智造的深度融合，构建覆盖100余项工业4.0应用的全链路智能矩阵，凭借自由曲面技术+云端大数据引擎将个性化产品范围扩大400%，行业首创的隐形溯源技术实现单片100%精准追踪，数字孪生门店终端还能通过MR技术捕捉客户眼部数据，打通售前咨询到售后服务的数字化闭环。同时依托AI智能体实现质量管理从“被动检测”到“主动预防”的变革，在保障纳米级生产精度的前提下，将交付周期缩短29%，准时交付率达98.5%、客户满意度99%，还以隐形数据矩阵将混片报废率降至零，实现定制化体验、生产效率与绿色制造的三重突破，其实践经验已向蔡司全球价值链复制。

2. 海信视像科技（中国青岛）

该工厂以AI与大数据技术为核心打造客户导向的智能制造体系，通过数字化研发平台实现研发周期缩短34%，能快速响应市场需求推出定制化显示产品，材料成本下降18%的同时保障产品品质，净推荐值达84%。在生产端实现全流程数据互通，优化生产排程与供应链协同，大幅提升交付效率；在人才管理端打造数字化培训体系，将新员工培训时长减少60%，实现生产效率、客户体验与人才培养的协同升级，成为家电显示领域以数字化赋能客户价值的标杆。

二、生产效率灯塔

1. ACG包装材料（印度Shirwal）

该工厂聚焦包装材料制造的全流程数字化改造，通过部署物联网、大数据分析等技术优化生产工艺与排程，实现交付周期压缩40%，大幅提升对下游食品、医药等行业客户的响应速度；依托AI视觉检测与工艺智能控制，将产品缺陷率降低71%，同时通过能源管理系统优化用能结构，能源消耗下降31%，在提升生产效率的同时兼顾成本控制与绿色制造，成为南亚包装材料行业智能制造的典范。

2. 百时美施贵宝（美国德文斯）

作为医药制造领域的标杆，该工厂通过数字化研发与生产协同体系，将新产品导入周期缩短42%，生产规模提升40%以上，能快速实现创新药的规模化落地；同时融合绿色生产工艺，在扩产的前提下实现生产排放量下降40%以上，解决了医药行业创新研发与规模化生产的效率矛盾，实现医药制造的高效化与可持续化协同发展。

3. 亿纬锂能（中国荆门）

该工厂深耕锂电制造领域的智能化升级，通过全流程AI工艺控制、机器视觉检测与数字孪生生产系统，将产品缺陷率降低52%，单位制造成本压缩41%，设备综合效率（OEE）达88%，处于锂电行业全球领先水平。依托数字化产线实现多品类锂电池的柔性生产，能快速响应新能源汽车、储能等不同场景的需求，在保障产品品质与生产效率的同时，实现规模化与定制化的平衡，成为锂电制造领域效率提升的标杆。

4. 佛吉亚汽车部件系统（中国盐城）

作为全球汽车座椅领域首家灯塔工厂，该工厂聚焦汽车座椅的智能化制造与供应链协同，通过部署数字化柔性生产线与AI质量管控系统，实现客户投诉率下降94%，报废成本降低75.8%，大幅提升产品品质与客户满意度。依托数字孪生技术实现产品设计与生产制造的无缝衔接，缩短新产品开发与交付周期，能快速适配不同车企的定制化需求，成为汽车零部件领域智能制造的标杆。

5. 福特奥托桑（土耳其Yeniköy）

该工厂通过全流程数字化与自动化改造，实现产能翻番、劳动生产率提升44%，同时构建高度柔性的生产体系，能应对12倍提升的生产复杂度，实现多车型、多配置汽车的混线高效生产。依托大数据与AI技术优化生产排程、供应链协同与质量管控，在提升生产效率的同时保障产品品质，成为欧洲汽车制造领域规模化与柔性化结合的典范。

6. 海尔斯特劳斯科技（中国青岛）

该工厂融合海尔卡奥斯工业互联网平台能力，打造家电制造的全流程智能化体系，通过AI视觉检测、数字孪生生产管控与供应链协同优化，将产品缺陷率降低40%，库存周转天数缩短53%，质量成本下降72%。实现从客户需求到生产交付的全链路数据互通，支持个性化定制产品的高效生产，准时交付率与客户满意度大幅提升，成为家电行业智能制造与效率提升的标杆。

7. 海辰储能（中国重庆）

作为全球首个储能电池灯塔工厂，该工厂拥有全球首条长时储能专用电池生产线，产线自动化率达89%，高危工序全面无人化，每小时可下线200块千安时级电芯，产能跃升200%以上且优质品率提至97.6%，累计出货量突破100GWh跻身全球前列。基于数字孪生构建智能制造运营平台，自研AI技术将研发周期缩短31%，还通过AI与生成式AI实现订单敏捷响应与供应链风险预判，制造成本降低37%，在长时储能电池的规模化、高品质生产上形成全球领先优势，成为储能制造领域的标杆。

8. 华峰重庆氨纶（中国重庆）

作为全球化纤行业首家灯塔工厂，该工厂是全球最大的单体氨纶生产企业，通过部署62项新一代信息与人工智能技术，构建覆盖从用户需求到产品供给的全流程数智化管理体系，攻克大容量氨纶低耗节能等多项核心技术。与2022年相比，产能增加62%但员工人数仅提升1%，净利润率提升113%，劳动生产率提高60%，产品不良率下降35%，设备综合效率从91.3%提升至98.4%，员工流失率从17.6%降至4.5%。还通过动态能源优化算法降低用能成本，溶剂回收率超99%，成为兼具高效率、高柔性与低碳排放的化纤制造标杆，其数智化转型经验为传统制造业升级提供了可复制的范本。

9. 苏州昆岭薄膜工业（中国苏州）

该工厂聚焦薄膜制造的智能化与定制化升级，通过数字化研发平台与AI工艺优化，将研发周期缩短45%，能快速推出适配电子、包装等不同领域的高端薄膜产品；依托机器视觉检测与精密制造管控，将产品缺陷率降低31%，同时打造柔性生产体系，将最小订单量缩短83%，满足客户小批量、多品种的定制化需求，实现研发效率、生产品质与柔性制造的三重提升，成为高端薄膜制造领域的智能制造标杆。

10. 米其林沈阳轮胎（中国沈阳）

作为中国首家乘用车轮胎领域灯塔工厂，该工厂面对新能源汽车轮胎需求升级，产品规格数量激增340%的挑战，部署30多项数字化解决方案，深度融合AI、机器视觉与大数据技术。成功打造高柔性生产体系，将最小起订量降低71%，试产交付周期缩短51%，产品不良率下降35%，能高效满足新能源汽车定制化、多规格的轮胎需求。作为米其林全球最大、最先进的高端乘用车轮胎制造基地，其“数据驱动+智能赋能”的模式，填补了中国乘用车轮胎行业灯塔工厂的空白，为传统轮胎制造的数字化转型提供了清晰路径。

11. 西门子数控（中国南京）

该工厂聚焦数控设备的原生数字化制造，构建从产品设计、生产制造到售后服务的全链路数字化体系，依托数字孪生、AI工艺控制与柔性生产技术，将产品交付周期缩短78%，生产效率提升14%，能快速响应工业制造领域对高端数控设备的定制化需求。同时实现数控设备生产的高精度、高可靠性，产品品质处于全球领先水平，成为工业母机领域智能制造与效率提升的标杆。

12. SOCAR Carbamide（阿塞拜疆Sumqayit）

该工厂作为化工制造领域的标杆，依托基于AI的自主工艺控制系统，实现对尿素生产全流程的智能调控，能实时优化生产参数，适应原材料与生产环境的变化，将生产吞吐量提升21%，大幅提升化工生产的效率与稳定性。同时通过数字化管控实现能源与原材料的高效利用，在提升产能的同时降低单位生产成本，成为中亚地区化工制造智能化升级的典范。

13. 联合利华（印度本地治里）

该工厂聚焦快消品制造的规模化与效率提升，通过部署物联网、大数据分析与AI质量管控系统，优化生产排程与工艺参数，实现产量提升25%，产品缺陷率降低23%，能高效满足印度本土快消品市场的海量需求。同时打造柔性生产体系，支持多品类产品的混线生产，提升对市场需求的响应速度，成为南亚快消品制造领域智能制造与效率提升的标杆。

14. 江苏悦达棉纺（中国盐城）

作为全球棉纺织行业首家灯塔工厂，该工厂实现了传统棉纺织行业的数字化颠覆性升级，通过全流程自动化、AI工艺优化与数字孪生生产管控，将生产效率提升421%，产品缺陷率降低90%，大幅突破传统棉纺织行业的效率瓶颈。同时打造智能化的原料管理与质量管控体系，保障棉纱产品的高品质与稳定性，还通过能源管理系统实现绿色生产，成为传统劳动密集型行业向智能制造转型的全球标杆。

三、供应链韧性灯塔

1. 美的厨卫电器（中国芜湖）

该工厂构建直达消费者的价值链体系，打通从终端消费需求到工厂生产的全链路数据互通，实现生产与市场需求的精准匹配，将交货周期缩短39%，市场缺陷率降低86%。依托工业互联网平台实现供应链上下游的协同管控，优化原材料采购、生产排程与产品配送，提升供应链的灵活性与响应速度，能快速应对市场需求的变化，成为家电行业供应链韧性打造的标杆。

2. 联合利华合肥FTC中心（中国合肥）

该中心创新打造工厂直发的供应链模式，通过大数据与AI技术实现市场需求的精准预测，预测准确率提升39%，将产品交付周期缩短75%，大幅提升供应链效率。同时构建智能化的仓储与物流管控体系，实现产品的高效配送与库存优化，降低供应链运营成本，还能快速响应不同区域市场的需求差异，成为快消品行业供应链模式创新与韧性提升的典范。

四、可持续灯塔

1. 宁德时代（中国宜宾）

作为全球锂电行业首个可持续灯塔工厂，也是锂电行业唯一的“生产效率+可持续”双料灯塔，该基地构建了可规模化推广的零碳智造体系，通过AI驱动的能源管理系统、光伏储能微电网、低碳生产工艺与产品设计，推动产品碳足迹降低56%，每年范围一、二排放减少16%，还带动13家核心供应商通过碳中和认证。作为全球规模最大的电池生产基地，其在实现规模化、高效率生产的同时，将绿色低碳融入全价值链，集齐零碳工厂、国家级绿色工厂等多项权威认证，成为锂电行业可持续制造的全球标杆。

2. 富士康工业互联网（越南北宁）

该工厂聚焦电子制造的绿色化与智能化升级，通过优化生产工艺、构建绿色能源体系与供应链低碳管控，实现范围三排放减少22%，范围一、二排放降低34%，在电子制造的规模化生产中实现碳排放的大幅下降。同时依托工业互联网技术实现生产效率与资源利用率的双重提升，将绿色制造理念融入产品设计、生产制造与供应链管理的全流程，成为东南亚电子制造领域可持续发展的标杆。

3. 联合利华（印度甘地达姆）

该工厂将可持续发展融入快消品制造的全流程，通过水资源循环利用系统、绿色生产工艺与能源优化管理，实现用水量减少17%，范围一、二排放降低90%，大幅降低生产过程的资源消耗与碳排放。同时在保障生产效率与产品品质的前提下，推动包装材料的绿色化升级，实现产品全生命周期的低碳化，成为南亚快消品行业可持续制造的标杆。

五、人才灯塔

1. 友达光电（中国苏州）

该工厂聚焦数字化人才管理体系的打造，创新推出AI面试、数字培训平台与智能化绩效考核体系，实现人才招聘、培养、留存的全流程数字化。通过数字培训平台让员工快速掌握智能制造技能，员工流失率降低近70%，同时依托数字化人才管理实现人岗精准匹配，提升生产团队的专业能力，推动产能提升29%，实现人才培养与生产效率的协同升级，成为电子制造领域数字化人才管理的标杆。

2. 施耐德电气（中国武汉）

该工厂实施数字化学徒项目，构建线上线下融合的智能化培训体系，将新员工入职培训时间缩至15天，大幅提升人才培养效率。同时打造数字化的职业发展通道与激励体系，关注员工技能提升与职业成长，将技术人员流失率降低42%，打造了稳定的智能制造人才团队。依托数字化人才管理体系，实现生产团队能力与智能制造水平的同步提升，成为工业电气领域人才与制造协同发展的标杆。