在珠海金湾的产业园区里，一座占地广阔的智能工厂正以15秒一台的速度产出空调，2000余台自主研发的工业机器人精准运作，从订单下发到产品出库的全流程数据实时流转。这就是格力电器（珠海金湾）有限公司打造的“全价值链格力协同屋空调智能工厂”——广东省唯一入选2025年度国家级领航级智能工厂培育名单的标杆项目。从早期的自动化探索到如今的全链协同，格力用十余年时间走完了从基础级到领航级的智能升级之路，构建起以“协同屋”为核心的智能制造生态，为家电行业的高质量发展提供了可复制的范本。

一、格力的数字化自主创新之路

格力的数字化转型始终坚守“自主研发、自主可控”的核心逻辑，沿着“装备自动化-流程数字化-生态协同化”的路径稳步推进，为领航级智能工厂的建成筑牢根基。

2013-2017：摆脱对国外装备的依赖

早在2013年，格力就敏锐意识到智能制造的核心在于装备自主，启动了“机器人换人”战略。这一阶段的核心目标是解决传统生产线效率低、劳动强度大、产品一致性差的痛点，关键突破在于自主工业机器人的研发与应用。

格力组建专项研发团队，从零开始攻克机器人核心技术，突破了精密传动、运动控制等关键难题，成功研制出GR系列工业机器人。这些机器人重复定位精度达到±0.07mm，堪比头发丝的精度，率先应用于空调压缩机焊接、零部件装配等工序，替代了大量重复性人工劳动。到2017年，珠海金湾工厂的自动化率已提升至40%，自主装备占比突破50%，不仅将单台空调生产时间从传统的3分钟压缩至1分钟，更打破了国外品牌在工业机器人领域的垄断，为后续的数字化升级奠定了装备基础。

2018-2022：全流程数据贯通与平台搭建

随着工业互联网技术的兴起，格力的转型从单一装备自动化向全流程数字化延伸。2018年，格力启动工业大脑智慧中心建设，核心是打通研发、生产、采购、销售等各环节的数据壁垒，实现“横向到端、纵向到底”的数字化管理。

在生产端，工厂部署了MES制造执行系统、QMS质量管控系统等核心软件，所有设备、物料、人员实现100%连接，日数据采集量突破1亿条。通过5G+边缘计算技术，生产现场的设备运行状态、物料流转情况、产品质量数据实时上传至智慧中心，管理人员可在大屏幕上直观掌握全工厂的运营动态。在研发端，构建数字化研发平台，实现产品三维建模与虚拟仿真，研发周期缩短25%；在供应链端，初步搭建协同平台，让上游供应商能够实时查看生产计划，提前备料备货。

2022年，该阶段转型成效显著，工厂自动化率提升至70%，产品不良品率从0.05%降至0.03%，管理效率提升50%，为后续冲击卓越级智能工厂做好了充分准备。

2023至今：“协同屋”模式成型与领航级冲刺

2023年后，格力的数字化转型进入高阶阶段，核心是构建全价值链协同生态。作为牵头单位，格力联合暨南大学、中国科学院沈阳自动化研究所等8家高校和企业，承担“十四五”国家重点研发计划项目“大规模制造工业互联网研发与应用”，并以珠海金湾工厂为核心示范基地，打造“格力协同屋”模式。

这一阶段，工厂全面整合智能装备、工业软件、工业互联网、AI等新技术，实现了从“工厂智能化”到“产业链智能化”的跨越。2024年，珠海金湾工厂成功入选首批卓越级智能工厂，成为珠海市唯一获此殊荣的企业；2025年，又凭借全价值链协同能力和技术引领性，入选国家级领航级智能工厂培育名单，标志着其智能制造水平达到国内顶尖、国际领先。

二、从卓越到领航的进阶之路

格力金湾智能工厂的建设严格遵循工信部智能工厂梯度培育要求，分阶段对标卓越级、领航级标准，实现了系统性、高质量的升级，每一步都精准落地核心要求。

锚定卓越级：筑牢全流程智能根基

卓越级智能工厂要求智能制造能力成熟度达到三级以上，覆盖工厂建设、研发设计、生产作业、运营管理全环节，主要技术经济指标处于国内同行业领先水平。格力通过三大核心举措实现全面达标：

在工厂建设与装备层面，坚持“自主研制”核心原则，投入2000余台自主研发的工业机器人，装备自主研制率100%。工厂规划全年生产空调1230万台（套），年产值达181亿元，通过全流程数字化规划与系统建模，构建工厂级数字孪生系统，实现虚拟仿真与物理生产的实时联动，完全满足卓越级工厂“数字化交付、智能装备广泛应用”的要求。

在研发与生产协同层面，依托产品数字孪生和智能制造数字孪生双平台，400多款产品实现数字化研制，工艺设计效率提升50%。生产端搭建高度柔性化产线，两条混线生产线可无缝切换2000多种型号空调，型号切换时间从传统的10分钟压缩至1分钟，实现“多品种、小批量、大规模”的敏捷生产，生产效率较传统工厂提升100%，15秒下线一台空调的速度创下行业纪录。

在质量与运营管理层面，构建全流程数字化追溯体系，从零件进场到成品出库，每一个环节的数据都实时记录，多年后仍可精准追溯。AI视觉检测系统24小时不间断作业，检测效率提升200%，结合QMS质量管控系统，实现质量问题的实时预警与闭环处理，完全符合卓越级工厂“生产过程精准控制、质量全程可追溯”的核心要求。

冲刺领航级：构建全价值链协同生态

领航级智能工厂作为四级培育体系的顶端，要求智能制造能力成熟度达到四级以上，核心产品具有全球竞争力，能输出新技术、新工艺、新模式。格力围绕这一标准，实现了三大突破性升级：

在技术引领性上，工厂整体自动化率最高达85%，首创自动装配、焊接、紧固等30多项行业领先技术，攻克多源扰动下产业链要素整合优化、多主体协同过程可信管控等关键技术，形成系列自主知识产权的模型算法与工业APP。AI技术广泛应用于质量检测、智能排产、设备故障预警等场景，应用比例远超行业平均水平，满足领航级工厂“技术创新突出、人工智能深度应用”的要求。

在模式创新上，“格力协同屋”模式成为核心亮点。通过工业互联网平台，将上游2万多家供应商、中游工厂、下游经销商及终端客户串联成紧密整体，打破产业链信息壁垒。上游供应商可实时查看生产计划提前备料，工厂依据经销商订单按需生产，客户可实时追踪产品生产、出库、发货全进度，形成“需求牵引-技术共享-产能协同”的生态模式，完美契合领航级工厂“探索未来制造模式”的培育目标。

在行业带动效应上，项目成功破解大规模制造产业链整合难、协同差的行业痛点，带动2万多家上下游企业实现产业升级。例如，供应商凯邦电机接入格力工业互联网平台后，交货准时率从75%提升至90%。同时，格力向行业输出从智能检测设备到整条生产线的定制化解决方案，开放生产计划、质量标准等核心信息，助力中小企业降低智能化转型门槛，符合领航级工厂“行业赋能、标准输出”的核心要求。

技术模块	核心技术/实践举措	对标标准（卓越级/领航级）	实际达成成效
智能装备与自动化	1.自主研发GR系列工业机器人（2000余台），重复定位精度±0.07mm2.首创30余项行业领先工艺（自动装配/焊接等）3.装备自主研制率100%	卓越级：智能装备广泛应用，核心装备自主可控领航级：技术创新突出，装备技术行业引领	1.整体自动化率最高达85%2.单台空调生产时间从3分钟压缩至15秒3.打破国外机器人垄断
数字化与平台搭建	1.部署MES/QMS等核心系统，日数据采集量破亿2.5G+边缘计算实现设备/人员100%连接3.双数字孪生平台（产品+制造）	卓越级：全流程数据贯通，数字化管理覆盖全环节领航级：工业互联网平台深度应用	1.研发周期缩短25%，工艺设计效率提升50%2.管理效率提升50%3.全流程数据实时追溯
柔性生产与协同	1.2条混线产线，支持2000+型号切换2.智能排产系统+数字孪生仿真优化3.“协同屋”模式串联上下游2万+企业	卓越级：柔性可重构制造，多品种混线生产领航级：全价值链协同，探索未来制造模式	1.型号切换时间从10分钟压缩至1分钟2.产能利用率提升至90%+3.供应商交货准时率从75%升至90%（如凯邦电机）
质量管控	1.AI视觉检测系统24小时作业2.全流程数字化追溯体系（零件-成品）3.QMS质量管控系统实时预警	卓越级：质量全程可追溯，精准控制生产过程领航级：AI深度应用于质量管控	1.检测效率提升200%2.产品不良品率从0.05%降至0.03%3.质量问题闭环处理响应速度提升30%
绿色制造	1.G-SEMS能源管理平台（AI优化能耗）2.光储空技术+中水回水系统3.数字孪生优化工艺布局	卓越级：单位产值能耗显著降低领航级：绿色低碳技术应用领先	1.单位产值综合能耗降幅40%2.年减碳排约5000吨（中和30%碳排放）3.单位产值碳排放降幅37.54%
行业赋能与输出	1.输出定制化智能制造解决方案2.开放生产计划/质量标准等核心信息3.带动上下游产业升级	领航级：行业赋能效应显著，输出新模式/新标准	1.服务家电/汽车/电子信息等多行业2.降低中小企业智能化转型门槛3.牵头“十四五”国家重点研发计划项目并通过验收
产能与规模	1.规划年产空调1230万台（套）2.年产值达181亿元3.敏捷生产响应订单需求	卓越级：主要经济指标国内领先领航级：核心产品全球竞争力突出	1.单日产能达5760台2.大规模制造产业链整合难题破解3.成为家电行业智能制造标杆

三、全价值链协同的创新实践

“全价值链格力协同屋空调智能工厂”的核心竞争力，在于以“协同屋”模式重构了家电行业的生产与协同逻辑，实现了从“单点智能”到“全链智能”的跨越，其核心突破体现在三个维度：

数据协同：打破“信息孤岛”

“协同屋”的底层支撑是工业互联网平台，该平台链接近万台设备与上万个业务端，日数据采集量破亿。通过物联网、5G与边缘计算技术，实现数据在销售、设计、采购、生产等环节的无缝流转，彻底打破了传统制造中部门之间、产业链各主体之间的“信息孤岛”。

例如，销售端的订单数据实时同步至生产计划系统，系统自动生成生产排程并同步给采购部门和上游供应商；生产过程中的物料消耗、设备运行数据实时反馈至供应链系统，实现物料的精准配送与补充；产品出库后，物流信息实时同步至经销商和客户，实现“订单-生产-物流-交付”全流程可视化，让整个产业链的响应速度提升30%以上。

产能协同：实现“柔性高效”

依托“协同屋”模式的柔性生产能力，工厂可灵活应对不同订单需求。两条混线生产线可无缝切换2000多种型号空调，既能满足大型工程的批量订单，也能快速响应个人消费者的个性化定制需求，产能利用率提升至90%以上。

这种柔性生产能力背后，是智能排产系统与数字孪生技术的深度融合。通过数字孪生系统对生产流程进行虚拟仿真与优化，智能排产系统可根据订单优先级、物料库存、设备状态等多维度因素，动态调整生产计划，确保生产效率最大化。同时，5G+KIVA物流系统实现物料的精准配送，AGV小车根据生产进度自动将零部件送至对应工位，配送准确率达100%，进一步提升了生产协同效率。

生态协同：带动“全链升级”

“协同屋”模式的核心价值在于构建了“链主引领、协同共赢”的产业生态。作为链主企业，格力不仅自身实现了智能化升级，更通过技术共享、标准输出、平台开放，带动上下游企业共同发展。

向上游，与宝钢等企业联合开发高强钢材料，将空调结构件寿命提升50%，同时将自身的质量管控标准同步给供应商，帮助供应商提升产品品质；向下游，通过工业互联网平台为经销商提供订单管理、库存管理等服务，帮助经销商优化库存结构，降低运营成本；向行业，输出智能制造解决方案，已为家电、汽车、电子信息等多个行业的企业提供服务，推动整个大规模制造产业的数字化转型。

四、探索智能工厂的多元价值

格力金湾智能工厂的成功，不仅体现在技术突破和效率提升上，更在于实现了经济效益、环境效益与社会效益的统一，彰显了领航级智能工厂的多元价值。

在绿色低碳方面，工厂搭建G-SEMS能源管理平台，通过AI算法动态优化水、电、气等能耗指标。借助数字孪生优化工艺布局、高效制冷机房群控等技术，单位产值综合能耗降幅达40%，单位产值碳排放量降幅达37.54%。同时，采用光伏、储能与空调结合的光储空技术，年减碳排约5000吨，可中和企业近30%的碳排放；应用中水回水技术，减少水资源浪费，实现了“高效生产”与“绿色低碳”的双赢。

在人才培育方面，针对智能化转型需求，工厂开展AI视觉质检、设备运维等专项培训，设置设备异常排查等实践课程，要求总装线工人需通过MES系统操作、AGV调度协同等考核方可上岗。同时，计划培养500余名智能制造工程师并建立技能认证体系，推动传统工人向智能型人才转型，为制造业高质量发展储备人才力量。

从自主研发工业机器人到构建“协同屋”生态，从卓越级智能工厂到领航级培育对象，格力金湾智能工厂的打造之路，是中国制造业从“制造大国”向“制造强国”转型的生动缩影。它证明了智能制造的核心不在于技术的简单堆砌，而在于以自主创新为根基、以全链协同为核心、以行业赋能为使命的系统性变革。未来，随着“协同屋”模式的持续深化和新技术的不断应用，这座领航级智能工厂必将持续引领家电行业的智能制造方向，为中国制造业的高质量发展注入更强动力。