6月11日，由中国电子技术标准化研究院、智能制造系统解决方案供应商联盟联合主办的2026 智能制造系统解决方案大会在北京隆重举行。本届大会恰逢联盟成立十周年，以 “打造新一代系统解决方案，引领智能制造新范式”为核心主题，汇聚政府主管部门领导、行业院士、高校专家、龙头企业负责人，全面复盘我国智能制造十年发展成就，研判产业前沿趋势，分享技术落地实践，并发布多项重磅成果，为下一阶段制造业智能化转型指明发展路径。

经过十年持续建设，我国智能制造产业已构建起完整的产业生态。大会现场发布的十年产业成果数据显示，国内已建成 8200 余家先进级智能工厂、504 家卓越级智能工厂以及 15 家领航级智能工厂；全国智能制造系统解决方案供应商数量突破 6000 家，服务范围覆盖国内 90% 以上制造业门类，产业整体规模接近 5 万亿元。从单点自动化改造到全流程智能升级，从装备普及到体系化落地，中国智能制造正式迈入智能化、专业化、融合化全新发展阶段。

把握战略机遇，重塑制造发展逻辑

工业和信息化部副部长辛国斌在主旨发言中对当前智能制造发展阶段作出精准判断。他表示，当下智能制造早已不是制造业发展的 “选择题”，而是关乎企业生存与产业竞争力的 “生存题”。技术迭代的核心目标并非用机器替代人类，而是以智能技术增强人的能力，实现人机协同价值最大化。

面向未来发展，辛国斌提出三大核心发力方向。在技术创新层面，行业需聚焦工业智能体、多模态大模型等前沿技术，打造具备自主感知、智能决策、动态演进能力的新一代解决方案，推动智能技术与制造工艺、精益管理深度融合；在服务模式层面，市场要加快培育工业智能体运营、工业数据治理等新型服务能力，推动行业从传统 “售卖产品” 向 “输出服务、交付智能” 转型，开辟万亿级新兴赛道；在生态构建层面，要持续夯实工业操作系统、核心模型算法等底层底座，积极参与乃至主导国际标准制定，加速推动中国智造方案走向全球。

国家制造强国建设战略咨询委员会主任周济从宏观战略视角解读新一代智能制造的价值与内涵。他指出，新一代智能制造就是新一代人工智能与先进制造深度融合的产物，也是智能制造发展的高级范式与主体范式，其本质是依托数据驱动、知识赋能实现全流程自主决策。

周济强调，2026至2035年是我国基本实现新型工业化、跻身制造强国前列的关键十年，也是智能制造变革的重大战略机遇期。新一代智能制造呈现出三大鲜明特征：一是智能自主，工业智能体打通 “感知 - 决策 - 执行 - 优化” 全闭环，实现生产运行自主调控；二是人机协同，人类聚焦战略规划、技术创新与异常处置，机器承接重复、高危、高精度作业，形成 “人智主导、机器赋能” 的新格局；三是全域融合，AI、工业互联网、数字孪生、5G 等技术跨界联动，搭建起 “云 - 边 - 端” 一体化智能体系。他建议全行业坚持创新驱动、标准引领、场景牵引、生态协同四大原则，集中力量突破关键核心技术，构建自主可控的智能制造产业体系。

多赛道并行，硬核实践赋能产业落地

本次大会设置多场专题演讲，来自高校、龙头工业企业的专家学者，分别从工业机器人、工业大模型、智能系统架构、AI 规模化应用等细分领域，分享技术演进路线与落地成果，全方位展现智能制造技术的迭代方向。

哈尔滨工业大学机器人研究所所长赵杰聚焦工业机器人产业发展。他提出，如今的工业机器人正逐步从单纯的自动化作业工具，向着具备认知能力的工业智能体演进。针对行业热议的人形机器人，他理性预判，受技术、成本、场景适配等多重因素制约，人形机器人实现大规模产业化落地至少还需要十年时间。

赵杰将工业机器人技术体系总结为 “四横三纵” 框架：以肢体层、小脑层、大脑层、知识赋能层四大能力层级为横向脉络，以 AI 赋能、人机共融、安全可靠三大方向为纵向主线。目前工业机器人应用场景持续拓宽，从传统汽车、3C 行业，加速向半导体、新能源、医药、航空航天等高附加值领域渗透；同时技术逐步走向轻量化、低成本、易编程，中小企业批量应用的窗口期已经到来。与此同时，国内产业仍面临减速器、伺服电机、控制器等核心零部件自主化不足的挑战，亟需通过产学研深度协同、真实场景牵引、政策持续支持，加快技术攻关与产业化突破。

流程工业领域，中控科技董事长崔山分享了工业大模型与控制系统融合的创新实践。他认为，流程工业智能化的核心同样是 “增强人”，AI+AT/IT/PT/OT/ET 五大技术融合将成为行业发展必然趋势。企业打造了 “1+2+N” 整体技术架构：以一套工厂操作系统作为全域数据基座，搭载 TPT 时序大模型、HGT 超图大模型两大核心工业大模型，搭配覆盖生产、设备、质量、安全、能耗等场景的 N 个工业智能体，形成完整的智能运行闭环。

依托这套架构打造的自主运行工厂（AOP）已在化工领域落地见效。据介绍，某化工项目应用后，现场运维人员从 260 人精简至 70 人以下，项目建设成本下降 60%，生产效率提升 40%，综合能耗降低 15%。崔山表示，工业大模型不再是行业 “锦上添花” 的点缀，而是流程工业实现深度智能化的核心引擎，全流程自主运行的智能工厂正在从概念走向现实。

作为数字化转型标杆企业，华为副总裁刘超围绕 AI 规模化落地展开分享。他表示，人工智能已经从头部企业的 “可选配置”，转变为全制造业的核心竞争力，当前正是 AI 在制造领域规模化落地的最佳窗口期。新一代智能制造并非传统技术的线性升级，而是一次换道超车的重大机遇，其底层逻辑是以工业数据为根基、垂域大模型为大脑、工业智能体为执行载体、人机协同为实施路径。

结合自身实践，华为推出全息质量管理体系，覆盖研发、采购、生产、物流、售后全产业链，依靠 AI 实现质量预测、缺陷溯源与工艺动态优化，帮助企业将产品不良率降低 50% 以上。该套方案也成功入选本次大会发布的《智能制造系统解决方案参考目录（2026）》。刘超指出，门类齐全、场景丰富是中国制造业独有的优势，只有让工业技术深度绑定真实业务场景，才能持续释放数据价值。他呼吁行业企业从单点试点转向系统性、生态化布局，共建工业数据联盟与开源社区，降低全行业智能化改造成本。

和利时副总裁何春明则立足国产化视角，阐述 “数据 + 知识双轮驱动” 的智能制造发展路径。他提出，智能制造的核心要义是数据驱动、知识赋能、自主可控，国内制造业正全面从自动化阶段迈向智能化阶段，亟待破解人力依赖度高、能耗偏高、专业人才短缺等痛点。

在技术架构上，企业构建了 “数据层 - 知识层 - 智能层” 三级体系：先完成全链路数据采集与治理，打通数据孤岛；再依托工艺知识图谱、行业知识库、数字孪生技术，将一线隐性经验转化为标准化显性知识；最终结合工业大模型与智能体，实现自主决策与持续优化。其自研的 XMagital 工业智能体操作系统，可通过自然语言自动生成工业软件代码、PLC 梯形图，大幅降低编程门槛。目前，和利时全国产 DCS 系统已成功应用于 60 万千瓦超临界火电机组，HOLLiAS 炼化一体化方案落地中石化 120 万吨乙烯项目，多项国产化创新产品实现规模化应用，为工业领域自主可控提供了坚实支撑。

重磅成果发布，生态建设迈向全球化

大会现场集中发布多项权威成果，为行业选型、标准建设、全球化发展提供有力支撑。

其一，《智能制造系统解决方案参考目录（2026）》 正式对外发布。目录收录了华为、中控科技、和利时、用友、金蝶等 50 余家企业的标杆解决方案，覆盖工业智能体、工业大模型、数字孪生、智能工厂、供应链数字化、绿色制造等主流赛道，并重点遴选 15 项卓越级解决方案，为制造企业选型应用提供权威参考。

其二，大会配套上线智能制造技术出海服务平台。平台整合市场洞察、资源对接、方案展示、落地陪跑、标准认证、人才培训等全链条服务，旨在依托国内成熟的技术、方案与实践经验，助力 “中国智造” 走向全球，打造中国技术、中国标准、中国方案的国际品牌。

此外，各分论坛也同步输出多项行业成果：工业智能体分论坛发布《工业智能体技术白皮书（2026）》，梳理技术架构、开发工具与应用规范；智能工厂建设分论坛推出《卓越级智能工厂建设指南》，明确高水平智能工厂的建设标准与实施路径。同期举办的供需对接会吸引 100 余家制造企业、200 余家解决方案供应商参与，现场达成合作项目 50 余个，总投资额超 20 亿元，有效推动技术方案与终端场景精准对接。

五大方向定义智能制造新未来

结合本次大会观点与产业现状，行业明确了未来一段时期智能制造五大核心发展趋势。

第一是技术智能化。工业智能体、多模态大模型将全面渗透生产全流程，自主决策、动态优化逐步成为工厂标配；

第二是方案专业化。通用型方案不再满足细分需求，深耕垂直行业、聚焦场景痛点的定制化解决方案将成为市场竞争核心；

第三是产业融合化。AI、工业互联网、数字孪生、5G、工业软件等技术深度跨界融合，一体化智能架构成为主流；

第四是生态全球化，国内优质智能制造技术、标准、服务加速出海，中外产业合作更加紧密；

第五是安全自主化，工业软件、核心装备、数据安全等领域的自主可控建设持续提速，筑牢产业安全底线。

十年磨剑，智绘蓝图。2026 智能制造系统解决方案大会全面总结了我国智能制造十年发展成就，清晰勾勒出技术演进、产业升级与生态建设的路线图。站在新的发展起点，随着新一代系统解决方案不断成熟、产业生态持续完善，中国制造业必将以智能化转型为抓手，稳步迈向高质量发展新阶段，为制造强国建设注入源源不断的数字动能。